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集箱产品是锅炉受热面的核心部件，其制造关键工序——集箱管孔加工的完成质量对集箱产品的整体质量有着举足轻重的影响。近日，哈电集团哈尔滨锅炉厂有限责任公司（简称哈电锅炉）研发的数字化单元经调试正式投入使用，成为行业内首个集箱管孔智能加工数字化单元。

集箱管孔加工数字化单元有什么用？到底先进在哪？

总的来说，该数字化单元能够将先进技术与数控高速龙门钻床有机结合，为数控高速龙门钻床加装了“智能芯”，进而实现了集箱管孔全过程智能化加工，在减少操作人员数量三分之二的同时，将加工效率提升3倍以上、管孔加工精度提升5倍以上。具体而言，该数字化单元实现了在图纸智能识别、激光测量挠度补偿、刀具库自动换刀等技术方面的实质性突破。

在图纸智能识别方面突出“智能”。哈电锅炉技术人员结合智能制造数字化单元场景需求，为数控高速龙门钻床量身定制开发了设计图纸识别、管孔刀具匹配、加工参数调用、数控程序生成等软件和系统，特别是结合使用需求研发了设计图纸智能识别技术，并与硬件进行深度融合，省去了操作者看图、识图的过程，从技术上杜绝了划线工和钻床操作者发生错误的可能，实现了从设计图纸到设备加工全过程的精准数据驱动。

在激光测量挠度补偿方面突出“精确”。哈电锅炉与设备厂商共同研发了集箱筒身激光测量技术，并将该技术在行业内首次与数控龙门钻床进行配套使用。具体工作流程为：在管孔加工前对筒身进行快速扫描，并测量记录挠度数据；在管孔加工工程中，通过微调进行挠度补偿，实现集箱筒身柔性管孔加工，保证管孔尺寸及位置精度达到公差要求的5~10倍以上。

在刀具库自动换刀方面突出“高效”。该数字化单元配备了16刀位的自动刀库，实现了行业内自动刀库首次在数控钻床上的成功应用。在加工过程中，自动换刀技术可根据不同的集箱管孔形式自动匹配和更换刀具，将刀具更换时间由90秒缩短至5秒，特别是对于管孔复杂、结构多样的高温受热面集箱，自动换刀技术更是能够减少单根集箱管孔加工时间约80分钟，不仅在生产效率提升方面发挥了关键性作用，还可大幅度降低钻床操作者的劳动强度。